Востановление деталей

Платформа совершает возвратно-поступательные движения f 1-2 гц 50-200 мм. Нагар, накипь, и продукты коррозии очищаются механическим или термохимическим методом.

Наиболее совершенным способом является очистка косточковой крошкой которая изготавливается из скорлупы зерен плодов.

Термохимический метод представляет очистку детали в щелочном расплаве (65% едкий натр,30% азотнокислый натрий,5% хлористый натрий) температура расплава 400с. Для очистки деталей сложной формы используется моечные установки с ультразвуком.

Детали загружаются в ванну к стенке которой крепят излучатель ультразвука. Под действием ультразвука в моющем растворе образуется области сжатия и разрежения в следствии чего возникают гидравлические удары которые получили название кавитация.

Старые лакокрасочные покрытия удаляют в щелочных растворах каустической соды 80-100 кг/м при t 80-90 с

Припуски различают общие и промежуточные (межоперационные). Общим припуском называют слой материала, снимаемый при выполнении всех технологических переходах при обработке данной поверхности до размера по чертежу. Общий припуск определяется как сумма межоперационных припусков. Так как при обработке размеры не могут точно выдержанны то возникает необходимость ограничить отклонения от заданных размеров заготовок и точность обработки поверхностей на промежуточных операциях. Такие отклонения устанавливают с помощью операционных допусков. Общий припуск при конкретной операции складывается из величины номинального припуска и величины допуска предшествующей операции. Для того чтобы после наплавке и последующей обработке под номинальный размер по чертежу поверхность состояла из однородного (наплавленного слоя) рекомендуется перед наплавкой проточить поверхность с уменьшение диаметра от номинального на 1 мм.

Операция это часть технологического процесса по обработке одной детали или группы деталей, выполняемое на одном рабочем месте до перехода обработки к следующей детали Операция является основой для производственного планирования технического процесса.

Установка это часть операции выполняемая при одном неизменном закреплении детали на станке.

Позицией называется всякое новое положение детали относительно станка без ее пере закрепления.

Переходом называется законченая часть операции которая характеризуется неизменностью обрабатываемой поверхности, средств технологического оснащения (режущего инструмента) и технологического режима t мм. – глубина резания S мм/об. – подача n g - чистота вращения об./мин.

Проходом называется часть перехода представляющая собой повторную обработку той же поверхности производимую без всяких изменений в установке инструмента и режимов обработки. 1.Операция токарная 1.а Установить деталь в центры, закрепить. 1.1 l 1.2 на длину l 1.Б Снять деталь 2.Операция наплавочная 2.А Установить деталь в центры, закрепить. 2.1 Наплавить поверхность 1 выдерживая диаметр 55 на длину l 2.2 Наплавить поверхность 2 выдерживая диаметр 2.Б. Снять деталь 3.Операция токарная 3.А Установить деталь в центры, закрепить. 3.1 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр 3.2 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр 3.3 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр 3.4 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр

Диаметр до 20 мм то S = 0.3~0.4 Свыше 20 до 40 S = 0.4~0.5 Свыше 40 до 60 S = 0.5~0.9 Свыше 60 до 100 S = 0.6~1.2 Выбранную подачу корректируют с паспортными данными станка Скорость резания рассчитывается по формуле: V =___ C V __ x K V , м/мин. (1) [2] с.265 T m t x S y где С V коэффициент резания и показатели степени принимаются по табл. 17 с.269 T – стойкость инструмента 30 – 60 мин. K V коэффициент, является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки K м V , состояния пов-ти K л V .

Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около 100 0 С, малая зона термического влияния и и возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износ стойкостью без дополнительной термической обработки.

Сущность процесса вибродуговой наплавки заключается в периодическом замыкании и размыкании находящихся под током электродной проволоки и поверхности детали.

Каждый цикл вибрации проволоки включает в себя 4 последовательно протекающих процесса: - короткое замыкание - отрыв электрода от детали - электрический разряд - холостой ход При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка, приварившегося метала. В качестве источника тока при вибродуговой наплавке принимают низковольтные генераторы типа АНД 500/250 и АНД 1000/500 а также выпрямители ВСГЗА ВСА 600/300 в качестве охлаждаемой жидкости ( сож ) используют 5% водный раствор кальцинированной соды, расход жидкости не более 0,5л в мин. При восстановлении стальных деталей с твердостью HRC 50-55, H п 65 или H п 80. Если требуется твердость HRC 35-40 , H п 30ХГСА при твердости НВ 180-240 С В -08.

Вибратор колеблет мундштук с частотой переменного тока а проволока обеспечивает смыкание и размыкание сварочной цепи.

Дроссель служит для стабилизации сварочного тока, Реостат служит для регулирования силы тока. При наплавке слоя толщиной слоя 3мм. принимается проволока d 3мм. Сила тока J 150-200А. Напряжение U = 15-20В., размах вибрации (0.75 – 1) d , шаг наплавки S = 1.2 ~ 1.5 d , скорость подачи проволоки В П 1.1 м/мин. = 18 мм/с.

Скорость наплавки рассчитывается по формуле: V = 0.785 d 2 V n K мм/с. n S a

Наружная, круглое шлифование выполняется тремя способами: - продольной подачей - поперечной подаче - глубинным шлифование При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи припуск на обработку снимается за несколько проходов.

Шлифовальный круг имеет вращательное движение вокруг своей оси и поступательное в направлении обрабатываемой детали.

Поступательное движение шлифовального круга, т.е. поперечное (вертикальное) подача производится в конце продольного хода стола. S В V K S В V g S n l

Вертикальная (поперечная) подача S В на каждый ход стола (двойной ход стола) выбирается в зависимости от вида шлифования: - черновое S В = 0.01 – 0.025мм/ход. - чистовое S В = 0.005 – 0.015 мм/ход.

Принимаем среднюю S В = 0.01 По принятой поперечной подаче определяется число проходов: j = Z’ 3 /S В = 0.2/0.01 = 20 Продольная подача стола на один оборот детали принимается в долях ширины круга. d B (H) D Если d шлифуемой поверхности до 20мм S n = (0.3 – 0.5) B ( H ) ; свыше 20мм S n = 0.7 B ( H ). Окружную скорость детали определяют по величине выбранных подач S в и S n мм/об. при d > 20мм. S n = 0.7 B (H) S в = 0.01 мм/ход. Если d до 20мм V d = 13м/мин. d до 40мм V d = 15м/мин. d до 60мм V d = 17м/мин. d до 80мм V d = 19м/мин. d до 100мм V d = 20м/мин. n g = 318 V g n g = 318 19 = 86 об/мин. d 70

Подача на один оборот фрезы S T об. = S T 2 Z = S T об . = 1.12 – 0.7 мм/об.

Скорость резания принимается по таблице. V Р Т = 50 м/мин.

Частота вращения фризы n = 318 V Р Т = 289 об/мин. Д ф Ближайшее значение по паспортным данным станка n n = 315 об/мин.

Минутная подача определяется мм/мин. S м S м = S T об n n = 1.12 315 = 352.8 ~ 220.5 мм/мин. По паспорту станка S П м = 315 мм/мин. 2.4 Техническое нормирование по операциям.

Технической обоснованной нормой времени может быть штучно-калькуляционное время (при единичном и мелкосерийном производстве) или штучное время (при крупносерийном производстве). t шк . = t ш + T пз ; мин. n где t шт. = t on + t доп . ; мин . t on = t осн + t B ; мин . t шк = t o + t B + t доп + T пз ; мин . n где: t o - основное время, время в течении которого происходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результате каких либо воздействий. t B – вспомогательное время, время затрачиваемое рабочим на определенные действия связанные с обеспечением выполнения основных работ. t B = t B У + t B П + t B З где: t B У – время вспомогательное затрачиваемое на установку и снятие детали.